Рейтинг@Mail.ru
Солей ТМ - Газобетон.

 

1. ХАРАКТЕРНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ГАЗОБЕТОНА

2. АКТУАЛЬНОСТЬ И ОСНОВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА ГАЗОБЕТОНА

3. ПРЕДНАЗНАЧЕНИЕ И СФЕРА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ГАЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА НЕАВТОКЛАВНЫХ ГАЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

5. СУЩНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОБЕТОНА АВТОКЛАВНЫМ СПОСОБОМ

6. ИСТОРИЯ ПОЯВЛЕНИЯ ГАЗОБЕТОНА

7. ТИПЫ ГАЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ

8. КЛАССИФИКАЦИЯ ГАЗОБЕТОНА И ЕГО ОСНОВНЫЕ РАЗНОВИДНОСТИ


 

Газобетон представляет собой популярный строительный материал с пористой структурой. Его внешний вид в виде искусственного камня обуславливает внешне привлекательный экстерьер зданий и сооружений. Ячеистый бетон изготавливается из цемента, негашеной извести, кварцевого песка, воды и алюминиевой пудры. Перечисленные исходные составляющие поступают в автоклав с последующим вспениванием или остаются затвердевать в естественных условиях. Независимо от выбранного технологического способа, вследствие коррозии алюминиевой пудры с выделением водорода образуются поры с последующим твердением.

ХАРАКТЕРНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ГАЗОБЕТОНА

 Светло-серые блоки все чаще можно заметить на современных стройках. В домах из газобетона обеспечивается благоприятный микроклимат с отличной теплоизоляцией и акустикой, в них легко дышать. Современный строительный материал на 80% состоит из воздуха, а на 20% - из особо прочного бетона. Именно этим и объяснятся его легкий вес и беспрепятственная транспортировка. Об уровне теплоизоляции можно судить на основании следующего примера: 40-сантиметровая стена из газобетона способна держать тепло аналогично 2-метровой по ширине кирпичной кладке. Идеальная геометрия газобетона обеспечивает ровную кладку и отличные условия для проведения отделочных работ.  При этом нет никакой необходимости использовать арматурную сетку. Отсутствие швов и неровностей значительно облегчает внутреннюю и внешнюю отделку здания, поверхность будет достаточно отштукатурить тонким слоем. Автоклавный газобетон не подвержен губительному влиянию атмосферных осадков и перепадов температурного режима.

Перечислим его основные характерные особенности:
- легко принимает заданную форму (режется и сверлится с помощью обычной ручной ножовки);
- экологическая безопасность газоблоков (отсутствие в составе строительного материала токсических веществ);
- идеальное сочетание высокого уровня прочности камня и легкости дерева;
- отличная теплоизоляция за счет низкого показателя теплопроводности;
- огнеупорность и способность сдерживания распространения пламени;
- звукоизоляция, паронепроницаемость и высокий уровень влагостойкости.

  При соблюдении производственной технологии газобетон характеризуется долговечностью. Гарантийный срок службы строительного материала превышает 100 лет. Современные строительные газоблоки не подвержены гниению и отличаются повышенной устойчивостью к неблагоприятному воздействию живых организмов. Поэтому риск размножения грибка или возникновения плесени минимален.

 

АКТУАЛЬНОСТЬ И ОСНОВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА ГАЗОБЕТОНА

Газобетонный блок впервые получил свое распространение в Европе. Наши соотечественники переняли опыт европейских и американских инженеров. Сегодня в некоторых случаях допускается вхождение в состав строительного материала извести и гипса. Допускается использование и промышленных отходов, которые представлены золой и шлаком от металлургических производственных предприятий

Перечислим основные преимущества газосиликатного материала:
- пожаробезопасность и экологичность по причине использования исключительно натуральных и природных материалов;
- высокий уровень теплоизоляционных качеств с соблюдением установленных норм в условиях однослойной конструкции;  
- обрабатываемость (материал легко режется и шлифуется); 
- предельно низкий вес для внушительного размера;
- высокий уровень паропроницаемости и несущая способность;
- отсутствие необходимости в дополнительной отделке (штукатурке, покраске);
- высокий уровень морозостойкости (до 200 циклов);
- наличие широкой линейки плотностей с определенными параметрами;
- доступная для подавляющего большинства населения цена.

  Все характеристики газобетонных блоков зависят от метода появления в них поры, способа их размещения и вяжущего средства, которое использовалось в производственном процессе. Немаловажное значение имеют критерии протекания твердения материала. При соблюдении всех условий изготовления, получаемый продукт отличается сверхтехнологичностью и экологической пористостью. 

ПРЕДНАЗНАЧЕНИЕ И СФЕРА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ГАЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ

 Газобетонный блок используются практически во всех сферах строительной промышленности, а именно в процессе возведения зданий жилищного, промышленного и сельскохозяйственного предназначения. Материал принято задействовать при строительстве школ, административных и общественных сооружений. Технические характеристики газобетона позволяют сдавать объект в эксплуатацию в предельно короткие сроки без нарушения технологических особенностей строительства. Ячеистый бетон имеет положительные отзывы независимо от климатических зон.

При недостаточной плотности блоки используются в качестве теплоизоляционного материала. Что касается конструкционного предназначения, то с помощью газобетона возводят следующие неотъемлемые элементы любого сооружения: - наружные (одинарные, двойные и комбинированные) и внутренние (в том числе и несущие) стены; - заполнение материалом бетонных (стальных) каркасов; - строительство разделительных и противопожарных перегородок. В последнее время газоблоки эффективно используются с целью реставрации (перестройки) старых сооружений. Их легкий вес и простая обработка позволяет наращивать этажность в зданиях на вторичном рынке недвижимости. Тепло- и звукоизоляционный материал долгие годы применяется в процессе осуществления строительных работ в высотных и малоэтажных домах. Благодаря аккуратным блокам для укладки стен и полов, здания жилого массива наделяются отменными эксплуатационными свойствами. В малоэтажном строительстве помимо газобетонных блоков принято задействовать плиты перекрытий, покрытия, перемычки, панели и лестничные ступени. Распространенные изделия также переняли наилучшие качества ячеистого бетона и способствуют прочности конструкции. Опытными технологами предпринимались попытки использовать газобетонную смесь для обустройства фундаментов и стен подвалов. Вместе с этим подобная обоснованность и целесообразность нуждается в тщательных исследованиях, дополнительных проверках на долговечность, износостойкость и надежность упомянутых конструкций.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА НЕАВТОКЛАВНЫХ ГАЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

У обоих видов газобетона (автоклавного и неавтоклавного) процесс образования пор («пузырьков») осуществляется по причине выделения газа вследствие возникновения химической реакции. Важно отметить, что в силу разных способов затвердевания ячеистый бетон приобретает отличающиеся друг от друга свойства. Для производства газоблоков неавтоклавным способом необходимы составляющие в следующих пропорциях: портландцемент (около 60%), известняк в измельченном состоянии, шлак, зола и прочие отходы (порядка 40%).

 

  Также необходимо добавить «порообразователь» в количестве 2 килограмм на 1 кубический метр газобетона. Данные компоненты тщательно перемешивают и оставляют в покое для дальнейшего затвердевания в обычных условиях. При этом специальные печи не используются.

  Необходимое количество порообразователя в получившемся растворе имеет прямопропорциональную зависимость к значению относительного подъема теста. С целью ускорения процесса затвердевания с улучшением качества строительного материала настоятельно рекомендуется обеспечить теплый температурный режим (30–50 °С). При этом в производственном цеху должна быть выдержана естественная влажность и нормальное давление.

  Наиболее дешевый способ изготовления газоблоков не требует привлечения дополнительных инвестиций. Денежные расходы будут в десятки раз ниже аналогичного автоклавного способа. Однако качество блоков при этом получается соответствующее: они подвержены губительному влиянию воды, а низкие показатели морозостойкости и огнестойкости могут ухудшить как эстетические, так и функциональные качества строительного материала. Монолитное строительство при данной производственной технологии невозможно.

  Смесь начинает поризироваться вследствие взаимодействия газообразователя со щелочными составляющими. Водород начинает выделяться в виде газовых пузырьков, благодаря которым обеспечивается вспучивание газобетонной массы. Технолог должен пристально следить за данной стадией производственного процесса, поскольку именно от нее зависит степень пористости газоблоков. «Воздушность» структуры строительного материала напрямую влияет на эксплуатационные характеристики построек и степень их тепло- и шумоизоляции.

  С целью усовершенствования свойств неавтоклавного газобетона к исходным составляющим в виде смеси принято добавлять разнообразные модифицирующие добавки в виде полуводного гипса, микрокремнезема и хлорида кальция – основного ускорителя процесса затвердевания. Основное предназначение дополнительных ингредиентов заключается в максимальном приближении свойств по прочностным характеристикам к автоклавному газобетону. В этом отношении положительно себя зарекомендовали дисперсно-армирующие волокна, которые бывают искусственного (полимеры, стекловолокно и т.д.), так и натурального (асбестовое, базальтовое волокно) происхождения. Эффективной добавкой для повышения прочности и надежности газобетона является микрокремнезем (кислая зола-уноса), которую необходимо внести в объеме от 5 до 10% от общего веса цемента. Соблюдение влажностного режима в пределах установленных норм способствует интенсивному затвердению и улучшению эксплуатационных характеристик.

 Перечислим основные недостатки данной производственной технологии:
- большая усадка блоков в процессе эксплуатации (2-3 мм/м) по сравнению с автоклавным методом (порядка 0,3 мм/м) в условиях одинаковой плотности изделий;
- повышенный расход цемента;
- несовершенные эксплуатационные и технические характеристики произведенной продукции.

  Именно поэтому в промышленных условиях рекомендуется использовать автоклавный метод. 

СУЩНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОБЕТОНА АВТОКЛАВНЫМ СПОСОБОМ

 С помощью автоклавной обработки газобетонных блоков удается не только значительно ускорить процесс твердения смеси, но и придать строительному материалу инновационные возможности. Так, в автоклаве при условии соблюдения заданной температуры в 180 °С и давления не более 14 бар в блоках начинает образовываться принципиально новый минерал - доберморит. Данный процесс повышает его прочность и способствует минимальной усадке. Благодаря своим прочностным характеристикам автоклавный бетон отличается различными способами применения

  Его принято использовать в армированных конструкциях, а именно перемычках, панелях и т.д. Строительный материал с автоклавным твердением отличается пониженной трещиностойкостью и морозостойкостью. Производственная технология позволяет получить в предельно короткие сроки качественную продукцию при условиях пониженного расхода вяжущей составляющей (цемента).

Рассмотрим более подробно основные этапы производственной технологии:
- приготовление смеси автоматизированным способом;
- заливка получившейся массы в формы с последующим формированием массива;
- процесс затвердевания ячеистой бетонной смеси;
- разрезание массива на изделия;
- пропаривание бетонных изделий в специальном агрегате (автоклаве);
- упаковка произведенной продукции.

  В начальном этапе исходные составляющие в определенных пропорциях (устанавливается ГОСТом или ТУ) подаются в смеситель. Зачастую рецептура представлена в следующем виде: известь (20%), кварцевый песок (60%), портландцемент (20%), алюминиевая пудра (менее 1%). В емкости все ингредиенты тщательно перемешиваются вплоть до получения консистенции редкой сметаны. Далее готовую смесь выгружают в формы с заполнением их наполовину. Постоянные ударные воздействия в формах способствуют закреплению полученного результата, а также на порядок улучшают строение пористой структуры. На данной стадии начинается процесс гашения извести во время которого начинает выделяться тепло.

  По прошествии 1,5-2 часов температурный режим доходит до отметки в 80 градусов. Взаимодействие алюминия с известью обеспечивает выделение свободного водорода, который поспособствует поднятию бетонной смести и заполнения металлической формы на 100%. Вследствие высокой температуры цемент начинает схватываться, а характерные ячейки в виде сферы - постепенно заполняются воздухом поры. Свободный водород делает свое дело - готовая продукция на 80% начинает состоять из мелких пор с диаметром 1,5-3 мм. Строгое соблюдение заданной технологии, использование современного оборудования и полностью автоматизированный процесс обуславливает пористую структуру газобетона. После поднимания массива смесь оставляется в покое на 60-120 минут. В течение указанного срока достигается наиболее оптимальное состояние ячеистого бетона для беспрепятственного выполнения резки. С помощью крана происходит «распалубликовка» сборной формы и изъятие слегка затвердевшего бруска. Его состояние обладает достаточной мягкостью для резки в горизонтальных и вертикальных направлениях в форме тонких струн на блоки. Одновременно с этим начинают формироваться пазы и гребни, происходит фрезеровка захватных карманов для рук.

  На этапе пропарки полуготовых изделий в автоклаве продукция подвергается термовлажностной обработке со следующими параметрами: температурный режим в 190 градусов, а давление пара - в 12 атмосфер. Благодаря влиянию указанных факторов обеспечиваются наиболее предпочтительные факторы для образования минералов, которые ответственны за прочность ячеистого бетона. Продолжительная 12-часовая автоклавная обработка дает о себе знать, по истечению указанного временного промежутка готовую массу разделывают на специальной установке на небольшие по размеру изделия. Все они подлежат упаковке и отправке на склад готовой продукции. Подобным образом производят армированные плиты за исключением отсутствия в этом случае вертикальной резки.Важно отметить, что управляемый автоклавный процесс позволяет получить бетон с любыми необходимыми характеристиками, которые будут одинаковы в любой точке готового блока. Благодаря правильному распределению пор в специализированной установке, работникам предоставляется прекрасная возможность контролировать весь процесс изготовления, а также придавать строительному материалу необходимые физические (механические) параметры. Качественная продукция отличается точными геометрическими пропорциями, которые в сочетании с высокими качественными характеристиками позволяет возводить сооружения без возникновения проблематичных ситуаций. Для строительства здания принято использовать специальный фирменный клей для блоков, толщина которого не должна превышать 3 миллиметра. 

ИСТОРИЯ ПОЯВЛЕНИЯ ГАЗОБЕТОНА

Газобетон был изобретен в 90-е годы позапрошлого столетия. Чешский изобретатель по фамилии Гоффман решил поэкспериментировать и добавил в цементный (гипсовый) раствор углекислые (хлористые) соли. Пористость полученной смеси приятно удивила мужчину, и уже 1889 году он обзавелся патентом. Далее судьбу газобетона вершили американские ученые Аулсворт и Дайер, когда в 1914 году ими были использованы порошки алюминия и цинка.

  Бурная химическая реакция указанных порошков провоцировало выделение водорода, который вместе с известью способствовали образованию ячеистого бетона. Данное событие принято считать ключевым фактором в создании и развитии технологии изготовления газовых блоков.

  Легкие заполнители с пенообразователями всегда интересовали человечество, которые были заинтересованы в облегчении трудоемкого процесса кирпичной кладки. В 20 годах прошлого столетия в лабораториях Финляндии произвелись первые испытания инновационного строительного материала. Его называли искусственным камнем, который изготавливался с помощью «вспенивания» песочно-цементной смеси. Первый газобетон, который был получен автоклавным методом, увидел мир в Швеции, когда архитектор Эрикссон случайно ускорил процесс затвердевания пористой массы. Для этого им были использованы сланцевый известняк (шифер), вода и алюминиевая пудра. При помещении образца в лабораторный автоклав получился инновационный материал с запредельной прочностью и отличительными особенностями по сравнению с неавтоклавным пенобетоном, в частности с кристаллической структурой. Вследствие влияния высокой температуры и давления, все исходные составляющие образовали элемент, который был подобен по структуре вулканической породой. Данный материал назвали тоберморит( в честь небольшого городкана шотландском острове Малл). Газобетон стал особенно актуален после Второй мировой войны, когда возникла острая необходимость восстановлении разрушенной инфраструктуры в максимально сжатые сроки без ущерба их качеству. Массовое строительство заводов по изготовлению газобетона поспособствовало экономичному и оперативному решению проблемы оперативного строительства зданий и сооружений. Суммарная объемная масса производства газовых блоков в середине прошлого столетия равнялась 600-700 кг/м3. Подобный показатель всецело удовлетворял требованиям относительно теплопроводности конструкций. Таким образом, повышенный уровень теплосопротивляемости в послевоенные годы обуславливала беспроблемное строительство наружных стен в один слой без устройства даже тонкого слоя изоляции. В советские времена (60-70 годах) было построено порядка 80 крупных промышленных заводов по производству газовых блоков. В Ленинграде материал начали использовать впервые – во время массового жилищного строительства. Так называемые «сталинки», «брежневки» и «хрущевки» возводились именно с помощью газобетона. В северной столице подобные сооружения составляют порядка 25% от общего жилого фонда города. Что касается использования газобетона за рубежом, то с его непосредственной помощью производят реконструкцию старых сооружений. Особой популярностью он используется при дополнительном утеплении ограждающих конструкций и увеличении этажности дома с сохранением уже существующего фундамента.

Перечислим дельные рекомендации, которые непременно пригодятся при работе с газоблоками:
- обязательная защита горизонтальных поверхностей от неблагоприятных погодных явлений в виде снега и дождя;
- увлажнение склеенных блоков в жару;
- высыхание стены занимает аналогичный временной промежуток с кирпичной (шлакоблочной) кладкой;
- хранение строительного материала исключительно в упаковке (по причине его хрупкости);
- необходимость соблюдения высокого качества выполнения строительных работ.

  С непосредственной помощью газовых блоков построить здания и сооружения любых конфигураций, воплощая тем самым задуманные идеи в реальность. Это отличный материал для реализации фантазий и конструктивных идей архитекторов. Предельная точность геометрических размеров позволяет не выполнять штукатурные работы во внутренних жилых помещениях, на газобетонной стене будут прекрасно держаться обои, керамическая плитка и прочие отделочные материалы

ТИПЫ ГАЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ

В настоящее время известно несколько классификаций газобетона, применение и назначение которых различаются. Первую классификацию можно провести по его прочности и теплопроводности, так называемым маркам. Исходя из пористости, различают следующие типы газобетонных блоков:....

D600

– газобетонные блоки с максимальной прочностью 2,5 - 4,5 МПа и проводимостью тепла в рамках 0,14-0,15 Вт /(м°С).
Применяют данную марку газобетона при строительстве сооружений с прикрепленными напрямую к блокам вентилируемыми фасадами.
D500

– газобетонные блоки с прочностью от 2 до 3 Мпа, теплопроводность от 0,12-0,13 Вт /(м°С).

Используется данная марка при возведении многоэтажных или монолитных зданий.
D400

– газобетонные блоки с прочностью 1 - 1,5 Мпа, проводимостью тепла 0,10-0,11 Вт /(м°С).

Область применения – теплоизоляционный материал, закладка проемов при возведении многоэтажных или монолитных зданий.
D350 – редкая марка газобетонных блоков, отличающаяся хрупкостью: прочность 0,7 – 1,0 Мпа, теплопроводность 0,08 -0,09 Вт /(м°С). Данную марку используют как утеплитель.

 

КЛАССИФИКАЦИЯ ГАЗОБЕТОНА И ЕГО ОСНОВНЫЕ РАЗНОВИДНОСТИ

Газобетонный блок довольно часто называют каменным деревом. Именно благодаря удачному совмещению в себе свойств дерева и камня строительный материал с каждым годом становится все популярнее. К одному из основных преимуществ газобетона можно отнести использование автоклавного управляемого процесса в процессе его изготовления, который дает возможность получить строительный материал с заранее определенным набором свойств и стабильными качественными характеристиками

   Он востребован у наших соотечественников благодаря стабильному производству в заводских условиях с набором постоянных качеств.

  В современном строительстве принято использовать различные виды газобетона. Приведем их наиболее распространенные классификации:

- D350 (редкий и ломкий строительный материал с прочностью 0,7-1,0 МПа, и с показателем теплопроводности в 0,08-0,09 Вт/(м°С);
- D400 (с прочностью в 1 Мпа-1,5 МПа, а теплопроводностью - 0,10-0,11 Вт/(м°С);
- D500 (прочность находится в диапазоне 2-3 Мпа, а теплопроводность- 0,12-0,13 Вт/(м°С);
- D600 (наибольшая прочность 2,5-4,5 Мпа и с теплопроводностью 0,14-0,15 Вт/(м°С).

   Как видно из представленных характеристик, плотность газобетона прямопропорциональна его марке. Так, строительный материал с маркой D350 по причине предельно низкой прочности используют в качестве утеплителя. Его хрупкость не позволяет его применять в качестве основы для возведения зданий и сооружений. Именно поэтому теплоизоляционные газоблоки принято использовать исключительно в качестве утеплителя. Основным предназначением газобетона D400 является теплоизоляция. Им закладывают проемы в условиях монолитного многоэтажного строительства. Газобетон D500 положительно себя зарекомендовал в малоэтажном строительстве и в процессе возведения монолитных зданий. Марка D600 отличается наивысшей степенью прочности, высокие эксплуатационные характеристики позволяют использовать подобные газоблоки при строительстве сооружений с вентилируемыми фасадами (крепятся непосредственно к блокам).

  Очередной классификацией газобетона является его принципиальное отличие в производственных технологиях. Различают автоклавный и неавтоклавный строительный материал. Первая разновидность получила свое название благодаря методу перехода в твердое состояние. Затвердевание происходит в специальном аппарате, который предназначен для проведения определенных процессов под давлением (выше атмосферного) – автоклаве. С помощью пара удается достигнуть существенного ускорения реакции и увеличения на выходе объема произведенного продукта.

  Сущность автоклавного метода заключается в закладывании всех исходных составляющих газобетона в агрегат. В процессе химической реакции негашеной извести и алюминиевой пудры наблюдается вспенивание смеси, вследствие чего образуются внутренние поры с заполненным воздухом (диаметр порядка 1-3 мм.). Здания и сооружения, которые были возведены из автоклавных газоблоков, характеризуются долговечностью, износостойкостью и беспроблемной эксплуатацией.

  Неавтоклавный газоблок подразумевает изготовление материала в более простых производственных условиях, когда получившуюся от смешивания исходных ингредиентов смесь оставляют затвердевать в естественных условиях. Данная технология отличается дешевизной и относительной легкостью. При этом важно сделать акцент на минимальных затратах электроэнергии и отсутствие необходимости приобретения (аренда, лизинг) дорогостоящего специального оборудования. Полученная смесь поддается формовке и нарезанию на готовые кирпичи-камни.